Компания Honda продемонстрировала результат опытов по созданию облегченного варианта коленчатого вала с помощью программного обеспечения от Autodesk и аддитивных технологий.
Honda работает над рядом проектов по снижению массы автомобильных комплектующих с целью повышения топливной экономичности и экологичности — от рам и двигателей до банальных крепежных изделий. С технологиями 3D-печати компания тоже дружит: например, в 2016 году Honda продемонстрировала проект курьерского электромобиля с кастомизируемым 3D-печатным кузовом. Идея в том, что за счет аддитивного производства уникальных панелей и отделочных элементов можно точнее передать сферу деятельности оператора и прорекламировать продукт. Какой поставщик морепродуктов откажется от бросающегося в глаза грузовичка с кузовом в форме рыбы?
Но двигатели тоже нужно совершенствовать, и новый проект рассматривает возможность оптимизации коленчатых валов. Исследование проводилось в тесном сотрудничестве с компанией Autodesk, принявшей специалистов автомобилестроительной компании в Лондоне для прохождения курсов по изучению тонкостей программного обеспечения Fusion 360 и Nettfabb, а затем в Бирмингеме для ознакомления с технологическим центром Autodesk, оснащенным, в том числе, промышленными 3D-принтерами. Особый интерес представляли возможности генеративного дизайна: сотрудники Autodesk подготовили первый вариант изделия в соответствии с техническим заданием, а доработка опытного коленвала проводилась уже совместными усилиями.
«Коленчатые валы должны соответствовать множеству функциональных критериев. Например, форма должна быть такой, чтобы вал выдерживал давление, но с сохранением балансировки по оси вращения. Эти факторы диктуют форму коленвалов по сей день. За долгие годы конструирования двигателей общий дизайн коленчатых валов стал чем-то само собой разумеющимся. Несмотря на это, мы поставили себе сложную задачу по снижению массы валов на тридцать процентов в сравнении с текущими моделями», — объясняет
инженер-конструктор механического и гидравлического оборудования компании Honda Хиросуми Тодака.
Команда перевыполнила план, спроектировав и изготовив вал с пятидесятипроцентным снижением массы. Как утверждает Тодака, некоторыми результатами работы генеративных алгоритмов Fusion 360 стали конфигурации, которые даже не приходили ему в голову как инженеру-конструктору. Изготовленный прототип прошел успешные стендовые испытания в сборке, полученные данные переданы специалистам Autodesk для совершенствования алгоритмов генеративного дизайна.
Источник: 3dtoday.ru
